Nouvelle technologie de production pour les terrasses en bois composite co-extrudé (terrasses WPC)

Nouvelle technologie de production pour les terrasses en bois composite co-extrudé(Terrasse en WPC)

Les profilés en plastique pour le bois sont principalement constitués de fibres de bois comme matériau de base, de matériaux polymères thermoplastiques (plastiques) et d'additifs. Une fois les matériaux polymères thermoplastiques uniformément mélangés, ils sont ensuite enduits sur la surface du profilé à l'aide d'un équipement de moulage et extrudés. Les nouveaux profilés en bois plastique de Chenggao ont les propriétés et les caractéristiques du bois et du plastique, et sont de nouveaux matériaux composites qui peuvent remplacer le bois et le plastique.

Lors de l'utilisation du moule actuel, le matériau polymère thermoplastique s'écoule de manière irrégulière après avoir été introduit dans la cavité du moule, ce qui entraîne une surface rugueuse formée par le matériau polymère thermoplastique sur le bois, et un mauvais effet de refroidissement de l'eau entraîne une déformation de la surface. . Certaines entreprises ont proposé une ligne de production de profilés de coextrusion plastique-bois (Terrasse en WPC ) et son procédé de fabrication, qui résout le problème de l'art antérieur selon lequel la surface de la couche plastique des profilés en bois et en plastique est rugueuse lors de la fabrication. Ses principes et ses effets sont les suivants :

1. Lorsque le moule de coextrusion est utilisé pour produire des profilés de coextrusion plastique-bois, le corps du noyau est d'abord transporté vers l'orifice d'alimentation et la cavité du moule de coextrusion par le dispositif de transport. En même temps, le dispositif d'alimentation en plastique passe par le canal et les extrudeuses dans l'ordre. L'espace reliant la cavité d'extrusion et le matériau polymère thermoplastique est introduit dans la cavité d'extrusion, et le matériau polymère thermoplastique sera enduit sur la surface du corps de l'âme pour former une couche de plastique. Lorsque les matériaux polymères thermoplastiques pénètrent dans la cavité d'extrusion par des canaux et des interstices, les interstices peuvent rendre les matériaux polymères thermoplastiques plus uniformes lorsqu'ils pénètrent dans la cavité d'extrusion, garantissant ainsi que les matériaux polymères thermoplastiques s'écoulent dans la cavité d'extrusion de manière régulière et synchrone. Thermoplastique Le matériau polymère forme une couche plastique fine et lisse sur la surface du noyau, ce qui résout le problème de la surface rugueuse de la couche plastique des profilés co-extrudés plastique-bois.
2. Le moule de coextrusion est divisé en trois parties. Le moule supérieur, le moule inférieur et le moule d'extrémité sont tous reliés par des boulons pour former le moule de co-extrusion. Le moule d'extrémité est doté d'une cavité d'alimentation et d'un canal d'écoulement du plastique. Une cavité d'extrusion est formée entre le moule supérieur et le moule inférieur. Le noyau entre dans la cavité d'extrusion par la cavité d'alimentation et le matériau polymère thermoplastique passe par le canal d'écoulement du plastique. Le matériau polymère thermoplastique est enduit sur la surface du corps du noyau dans la cavité d'extrusion et forme une couche plastique.
3. La cavité d'alimentation est entourée d'un bord annulaire. La paroi extérieure du bord annulaire est inclinée et l'extrémité opposée à l'orifice d'alimentation est inclinée vers l'intérieur, de sorte que le matériau polymère thermoplastique peut s'écouler dans la cavité d'extrusion à travers l'espace annulaire dans toutes les directions et de manière uniforme. Le polymère thermoplastique peut être injecté dans la cavité d'extrusion, puis recouvert à la surface de l'âme pour former une couche de plastique.
4. Le canal comprend un couloir d'entrée en plastique placé sur le moule d'extrémité pour transporter le plastique, et le couloir d'entrée en plastique est connecté au dispositif d'alimentation en plastique. Le canal d'entrée en plastique est relié à la cavité d'extrusion par l'intermédiaire du canal divisé, de l'espace et du flux divisé. Le canal dévie uniformément le matériau polymère thermoplastique entrant dans le canal d'écoulement du plastique, de sorte que le matériau polymère thermoplastique peut s'écouler uniformément dans la cavité d'extrusion à travers l'espace environnant, et une formation uniforme se forme sur la surface du corps de l'âme dans la cavité d'extrusion. La couche de plastique lisse peut améliorer l'étanchéité à l'air et à l'eau du profilé co-extrudé en plastique et en bois. Le canal de dérivation est placé du côté où le moule de la cavité et le moule d'extrémité sont en contact et entoure la périphérie de la cavité d'extrusion. Le couloir d'entrée en plastique traverse successivement la voie principale de dérivation, plusieurs branches de dérivation, des canaux de débordement, des interstices et des moules d'extrusion. La cavité est connectée, de sorte que le matériau peut être fourni à la cavité d'extrusion depuis toutes les directions, ce qui évite la situation où la couche de plastique n'est pas lisse ou ne peut pas couvrir complètement le noyau en raison d'un approvisionnement inégal, de sorte qu'une couche uniforme peut être formée sur la surface de la couche de plastique du noyau.
5. La couche de plastique est un matériau polymère thermoplastique qui est formé à la surface du noyau à haute température. Elle doit donc être refroidie après la formation de la couche plastique. Dans la technologie existante, le refroidissement à l'air ou à l'eau est généralement effectué après le démoulage du profilé. Après le démoulage, le moule est refroidi à l'eau. À ce moment-là, la température de la couche de plastique est encore élevée, elle est facile à déformer et l'effet de refroidissement est médiocre. Par conséquent, au cours du processus de transport, il peut y avoir des déformations ou des piqûres à la surface, ce qui affecte la qualité du profilé. Dans la présente invention, un canal de refroidissement à l'eau est prévu sur le moule de coextrusion. Le canal de refroidissement de l'eau comprend une pluralité de canaux supérieurs et de canaux inférieurs interconnectés, de sorte que la zone de refroidissement est plus grande. Les canaux supérieurs et inférieurs sont respectivement disposés sur les côtés supérieur et inférieur de la cavité d'extrusion. Par conséquent, ils peuvent avoir un bon effet de refroidissement sur le profilé dans la cavité d'extrusion, et la couche de plastique ne sera pas déformée ou piquée, de sorte que la couche de plastique peut former une couche de surface lisse sur la surface du noyau. L'une des extrémités du canal inférieur le plus proche de la surface de contact est reliée au tuyau d'arrivée d'eau, le canal supérieur le plus éloigné de la surface de contact est relié au tuyau de sortie d'eau, et les deux extrémités des canaux supérieurs et inférieurs restants sont reliées respectivement par le premier tuyau de raccordement, de sorte que plusieurs canaux supérieurs et plusieurs canaux inférieurs sont reliés. Les canaux peuvent être connectés, et les tuyaux d'entrée et de sortie d'eau sont connectés au réservoir de stockage d'eau, de sorte que l'eau peut circuler entre le réservoir de stockage d'eau et le canal de refroidissement d'eau, ce qui a un bon effet de refroidissement sur le profilé co-extrudé en plastique et en bois. Le canal d'entrée du flux de plastique est relié à un dispositif d'alimentation en plastique. Le dispositif d'alimentation en plastique peut fournir des matériaux polymères thermoplastiques pour le processus de production des profilés de coextrusion plastique-bois afin de former une couche plastique sur la surface de l'âme.
6. Le noyau est transporté dans la cavité d'extrusion reliée à l'orifice d'alimentation par le dispositif de transport du noyau. Après le démarrage du moteur d'entraînement, les deux bandes transporteuses à rouleaux commencent à s'entraîner en même temps, entraînant ainsi le noyau dans le canal de transport du noyau jusqu'à la cavité d'extrusion. Mouvement de l'orifice d'alimentation.
7. Après avoir recouvert la surface de l'âme d'une couche de plastique pour former un profilé coextrudé plastique-bois, celui-ci est d'abord refroidi par un canal de refroidissement à l'eau. Après l'extrusion de la cavité de coextrusion, celle-ci est refroidie et mise en forme par un réservoir de refroidissement à l'eau. Le dispositif de pulvérisation situé d'un côté du réservoir de refroidissement de l'eau pulvérise les profilés co-extrudés en plastique et en bois dans le réservoir de refroidissement de l'eau pour refroidir et façonner les profilés co-extrudés en plastique et en bois, en veillant à ce que la couche de plastique recouvrant l'âme soit lisse et régulière, et qu'elle ne se déforme pas et n'apparaisse pas sous forme de poches.
8. Après le transport du noyau dans la cavité d'extrusion, le plastique est également transporté dans la cavité d'extrusion pour couvrir la surface du noyau, formant ainsi une couche de plastique sur la surface du noyau. La température du plastique étant relativement élevée, il se forme une couche de plastique sur la surface du noyau. Après la couche de plastique, de l'eau de refroidissement est d'abord introduite dans le canal de refroidissement de l'eau pour refroidir préalablement le profilé co-extrudé en plastique et en bois. Après le refroidissement préliminaire, le profilé co-extrudé plastique-bois est extrudé par le corps central situé derrière lui dans le réservoir de refroidissement par eau. Le tuyau de douche pulvérise l'eau pour poursuivre le refroidissement et la mise en forme afin de garantir que la couche de plastique est uniforme et que la surface est lisse.